Мастерская "Варим Бай" оказывает услуги по различной наплавке. Мы осуществляем упрочняющую наплавку специальными материалами, что позволяет получать детали с наплавленными рабочими поверхностями,
противостоящими абразивному износу, ударному воздействию, износу трения "металл о металл", гидроабразивному и
кавитационному износу, сочетанию различных видов износа. Наплавленный материал в зависимости от задачи и применяемых расходников имеет твердость 20-68HRC. Данная наплавка позволяет защитить новые детали от быстрого износа, а также восстановить и привести в рабочее состояние уже изношенные детали, что позволит Заказчикам сократить затраты на ремонт и время простоя оборудования.
Несколько слов о теории износостойкой и упрочняющей наплавки:
Материалы для износостойкой наплавки разделяются на ряд групп в соответствии с их характеристиками, свойствами и
стойкостью к различным видам износа. Они могут быть сгруппированы следующим образом:
• Сплавы на основе железа (мартенситные, аустенитные и карбидосодержащие);
• Сплавы на основе никеля и кобальта.
С позиций металловедения мартенсит является структурой, образующейся при быстром охлаждении (закалке) углеродистых сталей; аустенит – твердый раствор углерода в железе. Карбидосодержащие сплавы обычно содержат карбиды хрома, иногда (довольно редко) карбиды вольфрама.
Свойства, а, следовательно, и области применения, этих материалов различны. Сопоставление их эксплуатационных характеристик только по критерию твердости без учета структуры может быть ошибочным. Например, твердость 50 – 55 единиц по Роквеллу имеют и мартенсит, и аустенит (после наклепа), и сплавы с карбидами хрома. Однако они показывают хорошую стойкость к совершенно разным видам износа. Мартенситные материалы успешно противостоят износу типа «металл по металлу», аустенитные (после наклепа) – ударному, железохромоуглеродистые – абразивному.
Современные наплавочные материалы на основе железа содержат от 0, 1 до 74 % легирующих элементов. При минимальном содержании углерода материалы лучше всего противостоят износу типа «металл по металлу». При увеличении его содержания сплав становится стойким преимущественно к ударному износу. Максимальное содержание углерода в материале способствует хорошей абразивной стойкости. Увеличение содержания легирующих элементов (при
неизменном количестве углерода) в принципе не изменяет эксплуатационные свойства, но улучшает их. Например, материал с высоким содержанием углерода прежде всего имеет хорошую стойкость к абразивному износу.
Дополнительное легирование позволяет сохранить это свойство при высоких температурах.
С другой стороны, следует помнить, что дополнительное легирование увеличивает стоимость наплавочных материалов.
Сплавы на основе никеля и кобальта противостоят большинству видов износа, сохраняя эксплуатационные свойства при высоких температурах (главное их достоинство). Однако они очень дороги и применение их оправдывается
только в тех случаях, когда им нет удовлетворительной замены.
При выборе наплавляемого металла нужно учитывать следующее:
1) Большинство высокоуглеродистых материалов после наплавки образуют сеть трещин. Дефектом это не является.
Наоборот, это явление положительное, потому что снимает напряжение на границе наплавленного металла и металла основы, предотвращая растрескивание последнего. Если известно, что поверхность с сеткой трещин будет подвергаться при эксплуатации тяжелым ударам, рекомендуется предварительная наплавка на металл основы пластичного буферного слоя.
2) Многие износостойкие сплавы имеют высокую твердость (свыше 50 единиц по Роквеллу) и могут быть обработаны только шлифованием. Положение облегчается тем, что иногда детали (например, зубья ковшей) можно эксплуатировать сразу после наплавки, без обработки наплавленной поверхности.
Для определения необходимого наплавочного материала необходимо точно знать, в каких условиях будет работать упрочняемая деталь, каким видам износа она будет противостоять и каков ориентировочный срок ее работы. Имея необходимые исходные данные можно подобрать оптимальные варианты упрочняющей наплавки по разумным ценам, ведь из-за применения в материалах для наплавки кобальта, вольфрама, молибдена, ниобия и других дорогих и редких металлов стоимость расходных материалов для наплавки может быть очень высокой.
В любом случае, потенциальным Заказчикам при решении на наплавку стоит учитывать:
1. Стоимость наплавочных материалов как минимум в 10 раз и выше стоимости материалов для сварки нелегированных сталей. Мы не применяем для наплавки российские наплавочные проволоки (по причине их диаметров от 2мм и огромных сварочных токов, что неприменимо на малогабаритных изделиях), китайские материалы (по причине нестабильного конечного результата) и материалы не предназначенные для наплавки (пружинную проволоку 65Г, нарубленные полосы из стали У8 и т.д.)
2. Маловероятно (точнее возможно, но очень и очень дорого - это материалы самой высокой ценовой категории) получение твердого и износостойкого покрытия за 1 проход (60 HRC и выше). Наплавочные материалы средней ценовой категории позволяют достичь подобной твердости 3 прохода (зависит от исходного материала детали). Кроме того, перед наплавкой возможно потребуется наплавлять буферный слой.
3. При стоимости заготовки детали из стали ст3 размером 200х50х5 - 10 000 белорусских рублей (условно) стоимость упрочнения ее кромки может превышать ее стоимость в несколько раз и не может быть 5 000 белорусских рублей по причинам, изложенным выше на данной странице. При этом Заказчик должен сам выбирать - либо деталь стоит 1 доллар и работает 3 дня, либо стоит 6 долларов и работает месяц (Очень условный пример, не для расчета цен на наплавку).
4. При планировании не единичного заказа - от 20 изделий, лучше произвести контрольную наплавку разными способами на 1-3 изделия и проверить их в работе.
5. При крупных заказах - от 100 изделий, мы делаем скидку от заявленной цены штучных образцов, при особо крупных заказах - от 1000 изделий, мы предоставим минимально возможную цену при сохранении качества работ.
Мы стараемся индивидуально подходить к каждому заказу. К примеру применение твердосплавной наплавки 60HRC на ножах измельчителей шин позволило Заказчику отказаться от регулярной дорогостоящей замены выкрашивающихся твердосплавных пластин. Другому Заказчику позволило изготавливать ножи из дешевой стали ст3сп с наплавкой быстрорежущей стали на кромку вместо изготовления ножей из сталей Х12МФ и 6ХС. Подобным образом поступил еще один Заказчик, заменив сталь 65Г в молотках дробилок на ст3сп с нашей наплавкой 65HRC.
Наплавкой и напылением восстановим и упрочним:
-рабочие органы глубокорыхлителей
долота культиваторов и плуговдиски дисковых борон различных диаметров и формыстрельчатые лапыкопачи, ножи и пластины фрезпрочий инструмент почвообрабатывающего оборудованияопорные и поддерживающие роликиведущие звездочкинаправляющие колеса (ленивцы)траки гусениц, грунтозацепыполуоси и др.шнекилопаткимолотки и биланожи рубильныеножи бульдозеров, коронки рыхлителейзубья ковшей экскаваторовподбойникикерны и фрезыпосадочные места валов и осейдетали силовой трансмиссииролики, катки, валкизвездочки транспортеров и конвейеров
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-штампы, пуансоны, матрицы.
Некоторые фото работ:
прием заказов и консультация
телефон:
8-029-6220572
8-029-5047509
эл. почта:
Viber (WhatsApp) +375296220572
Прием заказов в ремонт и выдача из ремонта
9.00-17.00 ПНД-ПТ
Перед выездом к нам - позвоните по телефонам, указанным выше.
Прием заказов и получение их из ремонта по срочному либо для иногородних возможны в другое удобное время по предварительному обоюдному согласованию